این واحد دارای دو زیرمجموعه است:
۱- مراحل طراحی قالب در واحد طراحی مهندسی (جهت تولید یک قطعه باکیفیت):
- اندازه‌گیری دقیق قطعه (با ابزار دقیق یا اسکن سه‌بعدی)
- ترسیم نقشه‌ی قطعه با نرم‌افزارهای مهندسی مانند: AutoCAD، CATIA و …
- طراحی قالب فلزی با نرم‌افزار Mould Flow برای جریان‌یابی سریع و کامل مواد در قالب
- ترسیم نقشه‌ی قالب فلزی (به‌صورت تفکیکی و مونتاژ شده) با درنظر گرفتن درصد جمع‌شدگی (Shrinkage) متریال مصرفی که بسیار اهمیت دارد
- ایجاد فایل‌های نقشه‌ی قالب برای ساخت با دستگاه‌های ماشین‌کاری (CNC، NC و …)
- انتخاب نوع فولاد متناسب با تیراژ قطعه و ابزار ماشین‌کاری (مانند MO40، CK45، ۳۰۱۲، BOZ و …)
- ساخت قالب و ماشین‌کاری با دستگاه‌های CNC برای دستیابی به حداکثر دقت، حداقل خطا و کیفیت سطح بالا
- انجام عملیات تکمیلی شامل آبکاری، پولیش، حکاکی، مارکینگ و …
۲- واحد کامپاندینگ (آمیزه‌سازی):
وظیفه‌ی این واحد، طراحی و ساخت کامپاند با فرمولاسیون دقیق جهت دستیابی به بهترین خواص فیزیکی و مشخصات فنی موردنیاز مشتری است.
مراحل کامپاندینگ:
- انتخاب نوع الاستومر متناسب با شرایط فیزیکی، مقاومت شیمیایی و شرایط محیطی قطعه (از میان الاستومرهایی مانند: EPDM، CR، SILICONE، NR، SBR، PBR، VITON و …)
- انتخاب فیلر برای بهبود و تقویت خواص فیزیکی (پرکننده‌های دوده‌ای و غیردوده‌ای)
- انتخاب نرم‌کننده (Plasticizer) برای بهبود فرآیندپذیری آمیزه در زمان ساخت، با توجه به نوع الاستومر و سازگاری آن (گروه‌های آروماتیک، پارافینیک، نفتیک، معدنی و …)
- انتخاب فعال‌کننده‌ها: موادی که با افزایش pH باعث فعال‌شدن فرآیند ولکانیزاسیون (پخت) می‌شوند (مانند اکسید روی، اکسید منیزیم، اسید استئاریک و …)
- انتخاب عوامل ولکانیزاسیون: وظیفه‌ی آن‌ها ایجاد اتصالات عرضی در زنجیره‌ی الاستومری و تبدیل الاستومر از حالت ترموپلاستیک به ترموالاستیک است. (انواع پخت گوگردی، پراکسیدی، ایزوسیاناتی و …)
- انتخاب عوامل ویژه: برای مصارف خاص مانند پروفورها، واکس‌ها، کلوفان‌ها، عوامل اتصال‌دهنده فلزی و غیرفلزی
- در مرحله‌ی پایانی، اجزای انتخاب‌شده با درصد وزنی محاسبه‌شده در دستگاه بنبوری ترکیب می‌شوند تا کامپاند نهایی ساخته شود.
روش‌های میکس کامپاند در بنبوری:
چهار روش وجود دارد:
معمولی، پس‌افزایی روغن، وارونه و ساندویچی.
انتخاب روش به نوع پلیمر و فرمولاسیون آمیزه بستگی دارد.
